Il remanufacturing è un processo che sta cambiando le regole del riuso, per le aziende manifatturiere. Non è solo riciclo: si tratta di un processo industriale che rigenera prodotti usati e li rende pari ai nuovi, tagliando costi e aprendo nuovi mercati. È possibile impiegarlo e farne un modello di business vincente, con margini di guadagno alti e reale impegno per la sostenibilità.
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Differenza tra riparazione, ricondizionamento e remanufacturing
Capire che cosa si intenda per remanufacturing significa acquisire la capacità di distinguere processi simili, ma diversi.
La riparazione di un prodotto è una messa a punto veloce, una sorta di toppa cucita su un capo di abbigliamento: si sistema un guasto specifico, come se si dovesse sostituire la guarnizione di un motore, ma non si hanno effettivamente garanzie a lungo termine. Il ricondizionamento va oltre. Si puliscono e sostituiscono parti base, riportando il prodotto a un livello buono, comparabile al nuovo sotto molti aspetti, ma non se ne svecchia l’usura, e ciò influisce in caso di utilizzi critici e ripetuti. Le prestazioni del ricondizionato non sono integralmente equiparabili alle originali.
Il remanufacturing è una procedura considerevolmente più efficace della riparazione, e superiore rispetto al ricondizionamento, perché più approfondita. Il prodotto viene completamente smontato; se ne ispeziona ogni componente; si sostituiscono le parti usurate con altre originali, o, talvolta, equivalenti, e si testa tutto come se fosse nuovo. Il risultato è migliore perché le prestazioni si dimostrano identiche, o talvolta persino superiori, al nuovo, e la garanzia è piena, esattamente come se si fosse appena concluso il primo acquisto. È un processo standardizzato, certificato, non un lavoro artigianale. Si tratta di un modo per creare valore da scarti industriali.
I settori chiave: automotive, aerospace, macchinari pesanti, toner
Il remanufacturing rappresenta la scelta più comune di rinnovamento in settori ad alto valore. Nell’automotive, per esempio, vi sono aziende come Caterpillar, che produce ruspe e bulldozer, o Cummins, marchio leader nella produzione di componenti per motori diesel, che ne hanno fatto una scelta aziendale ormai da decenni, risparmiando tra il 50 e il 70% di quanto spenderebbero impiegando solo ed esclusivamente componentistica nuova. Le due realtà rimanufatturano principalmente motori, trasmissioni e turbo.
- Nell’aerospace, turbine e parti per aerei devono essere naturalmente perfette, senza difetto. In questo settore il remanufacturing è possibile per eliche e valvole: componenti specialistiche che hanno un costo elevato all’acquisto come nuovo.
- Relativamente ai macchinari pesanti, l’azienda John Deere ha aperto da tempo la strada alla rimanufattura dei trattori, riducendo i consumi energetici necessari alla produzione dell’85%. Imprese concorrenti, seguendo questo esempio, hanno iniziato a procedere con il remanufacturing di parti per presse idrauliche ed escavatori.
- Sulle scrivanie dei nostri uffici o studi potremmo avere elettrodomestici figli delle buone pratiche di remanufacturing. Realtà come HP e Xerox sono solite procedere in questa maniera per dare una seconda vita alle loro cartucce. Si tratta di un mercato che al profano potrebbe apparire minore, ma in realtà vale miliardi, a livello mondiale.
Questi settori scelgono sovente il remanufacturing. Lo fanno per ridurre costi e complessità di produzione e aumentare i propri margini. Per quanto riguarda l’automotive, si stima che un motore remanufactured sia più economico del nuovo per il 40-60%.
I vantaggi economici: margini più alti rispetto alla produzione da nuovo
Chiariamo, a questo punto, che chi opta per il remanufacturing non fa volontariato ambientale. Quello di cui stiamo parlando è business puro.
I costi per la materia prima calano dell’80%, perché si utilizzano componenti usati, chiamati core, invece delle loro alternative appena uscite dalle linee di produzione. Si stima che i margini possano giungere a superare quelli del nuovo, anche del 20 o 30%. Un toner reman (abbreviazione per remanufactured) costa anche il 50% in meno alla produzione; ma si vende all’80% del prezzo originale. Aziende altamente specializzate in componenti tecniche, come per esempio Bosch, hanno riportato ROI del 300% su una finestra di 2 anni, grazie alla scelta della rimanifattura.
Tra gli altri plus mettiamo in evidenza l’incremento della fedeltà dei clienti, grazie a programmi take-back che li invitano a riconsegnare il loro usato, cosicché si possa avviare a remanufacturing; e l’aderenza alla compliance green. La pratica è infatti incoraggiata dal Green Deal europeo. C’è poi da aggiungere che la rimanifattura è scalabile, dal momento che è possibile partire da un singolo reparto, che sfrutta un limitato numero di componenti reman, e arrivare ad applicare questa scelta all’intera supply chain.
Il processo industriale: smontaggio, pulizia, sostituzione dei componenti usurati, test
Il remanufacturing segue un processo realizzativo piuttosto rigido. Pensiamo a una catena di montaggio inversa. Di seguito, abbiamo elencato gli step necessari ad assemblare un qualsiasi prodotto attraverso i dettami del remanufacturing:
- passo 1: raccolta dei componenti usati. È possibile incentivare la reverse logistics coinvolgendo gli acquirenti. Per attrarli, si possono offrire buoni sconto incentivanti;
- passo 2: smontaggio totale. Ogni vite, bullone o chip deve essere separato, manualmente o roboticamente. In questa fase non si ha fretta: il prodotto va disassemblato al 100%;
- passo 3: pulizia profonda. Le tecniche usate possono essere, a seconda del settore, ultrasonica; chimica o termica. Occorre rimuovere a fondo ogni traccia di sporco e/o ruggine nonché sanificare ogni componente;
- passo 4: Sostituzione componenti usurati. Al termine di un’accurata ispezione effettuata per mezzo di raggi X o ultrasuoni, si sostituiscono le parti sotto soglia con componenti originali e si mantengono tutte quelle ancora utilizzabili, rafforzandole se necessario attraverso processi quali la saldatura laser;
- passo 5: l’utilizzo di sigilli e lubrificanti consente il riassemblaggio del tutto;
- passo 6: si eseguono test finali su performance, vibrazioni, durata e tutto quello che è rilevante in merito all’utilizzo del prodotto. La certificazione as-new garantisce che il tasso di difetti riscontrato resti sotto l’1%: si tratta di un valore spesso migliore di quello del nuovo.
L’intero ciclo dura normalmente tra le 4 e le 8 settimane. Il risultato finale è quello di un prodotto premium a basso costo.
Garanzia legale: un prodotto remanufactured presenta le stesse condizioni del nuovo?
Nell’Unione Europea, e duque anche Italia, un remanufacturing certificato deve offrire la stessa garanzia del nuovo: 24 mesi standard. Si tratta esattamente dello stesso termine dei prodotti originali, come impone la Direttiva Europea 2019/771. Vi sono apposite associazioni, come ad esempio APRA, che certificano ogni processo, garantendo che il prodotto rimanifatturato sia allo stesso livello del suo omologo nuovo.
Remanufacturing e barriere all’ingresso: logistica di ritorno e know-how
Vi sono delle barriere da superare all’inizio, quando si decide di impegnarsi nel remanufacturing. Simili ostacoli rappresentano certamente uno scoglio, ma non sono nulla di insuperabile. La prima barriera è rappresentata dalla logistica di ritorno. Raccogliere materiali usati ha un costo. È però possibile abbatterlo con un’organizzazione certosina e il supporto di partner come DHL, con il suo servizio Reverse, o le aziende sue concorrenti, se vi sono già collaborazioni aperte. Il consiglio è quello di iniziare in piccolo, magari a livello locale, e poi pianificare una raccolta più in grande.
Il secondo ostacolo, che può spaventare di più, è quello del know-how tecnico. Serve una certa expertise per portare avanti il processo di rimanifattura. Anche in questo caso, si può contare su partner che conoscono meglio l’ambito o soluzioni informatiche dedicate. Chi fa remanufacturing, solitamente, investe in software per la gestione del ciclo vitale del prodotto che tratta.
